Режущий инструмент из карбида, кубического нитрида бора (CBN) и поликристаллического алмаза (PCD) для прорезки роликов и токарной обработки, фрезы с алмазным покрытием

• • Прорезание канавок на валках — полный комплект оснастки

    Что на самом деле происходит при резке

    Вращающийся в станке валок представляет собой тысячи долларов стоимости материала и часов предварительной обработки. Режущий инструмент, который входит в контакт с ним, имеет одну задачу: перенести запрофилированную канавку на поверхность валка без отклонений.

    Отталкивающий материал — закаленная инструментальная сталь с твердостью HRC 58–65 или цельный твердый сплав — не заботится о вашем графике. Его волнует режущая кромка. Большинство кромок теряют.

    Логика выбора материала

    Два пути через одно и то же дерево решений:

    Когда твердый сплав имеет смысл

    Твердость валка умеренная. Глубина канавки небольшая. Партия низкая — несколько валков, а не несколько сотен. Твердый сплав стоит дешевле на начальном этапе. Для ограниченных кампаний

    где инструмент переживет работу в любом случае, это рациональный выбор. Нет необходимости переусложнять то, что не требуется производственным циклом.

    Когда PCD становится единственным ответом

    Валки твердые — HSS выше HRC 60, твердый сплав выше HRA 88. Кампания идет непрерывно. Время работы станка стоит дороже оснастки. Отказ кромки в середине валка означает браковку заготовки валка, в которую уже вложено восемь часов предварительной обработки.

    В этих условиях твердый сплав не дешев — он дорог способами, которые не отражены в счете на оснастку. PCD исключает сценарий отказа. Кромка остается геометрически стабильной. Валок доходит до финальной инспекции.

    Архитектура лезвия — две конструкции, одна цель

    Категория A: узкие канавки (ширина лезвия ≤ 4 мм)

    Проблема: разместить режущую кромку, слой связки

    и опорную структуру в пределах 4 мм. Нет места для компромиссов. Каждый дробный миллиметр имеет значение, потому что геометрия канавки этого требует.

    Решение: сплошной алмаз по всей секции лезвия. Нет подложки из твердого сплава на кончике, потому что нет места для нее. Нет паяного соединения в зоне резки, потому что любое соединение является потенциальным источником отказа. Инструмент — алмазный от режущей кромки до задней части лезвия — монолитный, непрерывный, максимальный объем износа в наименьшем возможном корпусе.

    Категория B: стандартные и широкие канавки (ширина лезвия > 4 мм)

    При ширине более 4 мм экономика и инженерия меняются. Сплошное алмазное лезвие становится непомерно дорогим и структурно ненужным — широкое поперечное сечение помещает большую часть алмазного объема туда, где он никогда не контактирует с заготовкой.

    Решение: алмазная режущая кромка PCD, вакуумно приклеенная к опорному корпусу из твердого сплава. Алмаз занимает зону износа — единственное место, где он нужен. Твердый сплав выполняет остальное. Связь между ними производится в вакуумной печи, где атмосфера не существует для загрязнения интерфейса. Производительность равна сплошному алмазу при доле затрат на материал.

    Система за пределами лезвия

    Инструмент для прорезания канавок, зажатый в держателе, который не устанавливает его идеально, — это инструмент для прорезания канавок, который будет производить непоследовательную геометрию канавки. Держатель важен так же, как и вставка. Опорный блок важен так же, как и держатель.

    • Фрезерные держатели: Конфигурируются под шпиндель станка. Посадочная поверхность, механизм зажима и вылет инструмента — все соответствует геометрии конкретного лезвия для прорезания канавок.

      Без прокладок. Без импровизированных установок.

      • Опорные блоки: Структурный партнер лезвия при прерывистых резах. Каждый валок имеет шов, шпоночный паз или неровность поверхности. Инструмент испытывает удар при каждом обороте. Опорный блок поглощает этот удар с тыльной стороны лезвия, удерживая режущую кромку там, где она должна быть — в резе, а не отклоняясь от него.

      Держатель, блок и лезвие функционируют как единый путь нагрузки. Они разработаны вместе. Их следует использовать вместе.

      Последовательность настройки

      Стандартные инструменты для прорезания канавок существуют. Но стандартные канавки редко точно соответствуют применению. Путь настройки линеен:

      Входные данные: Марка и твердость материала валка. Профиль канавки — ширина, глубина, боковой угол, радиус дна. Интерфейс шпинделя станка. Доступность охлаждения. Объем производства.

      Выходные данные: Пакет конструкторской документации инструмента, указывающий: марку PCD или твердого сплава, полную облицовку или сварную конструкцию, размеры лезвия, конфигурацию держателя, профиль опорного блока, рекомендуемые параметры резки.

      Процесс: Проектирование → обзор → утверждение → производство → инспекция → отгрузка.

      Все настраивается — ширина канавки, форма профиля, длина вылета, интерфейс зажима. Работа определяет инструмент.

      Уравнение риска

      Прорезание канавок на валках отличается от большинства операций механической обработки одним критическим аспектом: стоимостью заготовки.

      Бракованный алюминиевый кронштейн может стоить двадцать долларов. Бракованный опорный валок холодной прокатки стоит столько, сколько стоит заготовка плюс стоимость машинных часов, потраченных до момента отказа — часто тысячи долларов, иногда десятки тысяч.

      Надежность инструмента не связана с

       

       

Anhui Palton Precision Tools Co., Ltd. — научно-техническое предприятие, специализирующееся на исследованиях, разработке и производстве режущих инструментов из сверхтвердых материалов, со штаб-квартирой в Бочжоу, которое стремится предоставлять высокоточные решения для резки мировой обрабатывающей промышленности.

Основная деятельность: серия продуктов PCD/CBN/MCD, охватывающая вставки для станков с ЧПУ, фрезы, гравировальные инструменты и другие категории, особенно в области графита, керамики, углеродных волокон, алюминиево-кремниевых карбидов и других труднообрабатываемых материалов со значительными техническими преимуществами.

Ценность сотрудничества:
1) — более 17 лет отраслевого технологического опыта
2) — более 2000 успешных случаев обработки
3) — механизм быстрого реагирования в течение 24 часов
4) — пожизненная приверженность технической поддержке
5) — поддержка индивидуальных услуг ODM OEM OBM
6) — образцы за 5-7 рабочих дней и оптовая доставка за 10-15 рабочих дней (за исключением особых случаев)

Обзор компании

Конкурентные преимущества

Производственный процесс

Возможности индивидуальной настройки

Профиль завода

Спецификации упаковки и доставки